Jo Hi,
Von dort aus hätte man schon weiter optimieren können, es gibt ja auch CAD Programme, die die ganzen Material-Stresstests simulieren können und so kritische Bereiche der Hülle sichtbar machen. Mit sowas ausgerüstet bräuchte man später keine Nacharbeiten am Gehäuse mehr machen.
Aber wie gesagt, wir wollen alle eine Stabile Pandora und da muss vor allem das Scharnier hinhauen.
also dazu kann ich nur sagen: " Vergiss es. "
Es ist hölle schwer nur und ausschließöich mir CAD ein ordentliches Gehäuse zu machen. Ohne CNC bzw. Rapid-Prototyping geht da nix. Klar kann man alles plausibel darstellen. Aber das Problem is ausser beim Band nich die Belastbarkeit sondern eher ob alles passt. Klar man kann Stress simulieren aber an einem Real-Life-Test kommt man nich vorbei und an dieser Stelle treten IMMER fehler auf, welche änderungen nach sich ziehen. Wenn ich hier mal ED zitieren darf " toleranzen von 0,2 mm ". Das klingt nach nich viel, is es auch nich, und daher verdammt hart zu designen wenn man das nich so oft macht.
Ich frag mich zwar auch immernoch warum die Gehäuse noch nich in Porduction sind, kann aber auch nachvollziehen was alles schieflaufen kann und muss.
Schade nur, daß ein so unerfahrenes Team von weniger "Hindernissen" ausgegangen ist.
Und mal ehrlich, so ne Kokille für Druckguss kostet mal eben 30k ( jedenfalls bei alu ) oder sowas, da muss man gut überlegen ob alles passt.
Naja. Good job bis dahin. Beim ersten mal tuts immer weh :-D
cu
Martin
PS.: Right the first Time. Funktioniert nur wenn Mittel, Zeit, Know How stimmen. Ich möchte nicht sagen die 3 sind nich vorhanden. will nur sagen die 3 waren noch nie zusammen :-D, jedenfalls nich in diesem team. Kurz: Pandora2 wird schneller, geiler, hammermässiger, vornewecher, vorwärtser und überhaupt. und sie wird in der halben zeit fertig...
PPS.: @fusion.. dir is aber schon klar war FE-Tools kosten? Ich mein in 3d gibts da nich allzuviel günstiges.
h34r: :lol:
